淬硬钢切削加工选择什么刀具呢?

  硬钢具有韧性高、抗压强度高、传热性低、延性高的特点。根据产品工件原材料的切割性，将其分类为9A，这也是一种不可切割的原材料，已经成为生产中的一个关键切割问题。然而，只要有效选择切割数控刀片的原材料、几何图形的主要参数、切割参数和实际操作技术，淬火钢的切割生产加工就可以成功进行，以达到规定的加工精度和表面质量。

  硬底化钢特性的第一部分

  淬火钢是指热处理后变成奥氏体的钢，强度超过50hrc它在困难的原材料中占有很大的比例。硬钢的传统生产加工方法是切割，但为了更好地提高生产加工效率，不能切割产品工件外观复杂的问题，以及热处理、铣削、切割变形造成的外观和零件偏差。、刨削、钻孔、门铰链等激光切割切割方法。

  第2一部分淬硬钢的特性

  (1)硬底化钢的关键特点是韧性高，抗压强度高，几乎没有可塑性。当热处理钢的硬度达到50-60时hrc当抗压强度为2100-2600mpa，这也是一种不能激光切割的原料。

  (2)高切削力和高切削温度。为了更好地切割高韧性、高强度的产品工件，企业切削力C可达4500mpa，切割温度比普通钢高50%以上。

  (3)不易引起集成ic恶性肿瘤。由于淬火钢强度和延性高，切削温度高于切削标准，不易造成切削，外观粗糙度低。

  (4)工具很容易破裂和损坏。由于硬化钢的特性，切削力和切削热集中在切削刃周围，很容易造成工具破裂和损坏。

  硬底化钢生产加工工具选择的第三部分

  有效选择工具原材料是切割淬火钢的主要标准。根据淬火钢的性能指标和切割特点，选择强度高、耐磨性好、耐温性高、一定弯曲强度和导热性好的工具原材料。

  (1)硬质合金工具。砂硬质合金或超细粒硬质合金应选择并添加到。TAC或NBC中间。添加硬质合金TAC或NBC在常温和高温下提高硬质合金的强度和弯曲强度。优化硬质合金后，抗拉强度BB提升600-800mpa，然后减少数控刀片的切割损坏。ys8，yg600，yg610，yg726，yg758和YG激光切割淬硬钢通常用于813。如果没有这样的知名品牌，只要硬质合金是硬质合金，就可以激光切割加工，但数控刀片容易损坏，耐久性低。

  (2)瓷刀头。加入三氧化二铝tic采用压合工艺等化学元素，提高瓷器的相对密度和特性。瓷器的强度为95.5hra，弯曲强度为800-1200mpa，耐温性为1200°C。铣削、切削、钻削和镗削硬底化钢可用作瓷器工具。切削速率和刀具耐久性均高于优质合金。

  (3)氮化硼刀头（PCBN）。它的强度为8000-9000hv，耐温性为1400-1500℃，与硬质合金复合后的弯曲强度为1500MPa，半深加工和精加工最适合淬硬钢。

  用于冷硬化钢CBN如下所示：

  强烈推荐第三部分硬化钢的主要切割参数

  淬火钢切割参数的关键是根据刀具材料和产品工件原材料的物理化学物理性能、产品工件的外观、生产加工系统软件的刚度和剩余量进行选择。首先明确有效的切割速率，然后明确切割深度，最后明确切割速率。

  (1)切角速度。淬火钢的热稳定性一般为200-400℃。当温度高于温度时，原材料的强度会降低。硬质合金的热稳定性为800-1000°C，瓷器工具原料的热稳定性为1200°C，氮化硼的热稳定性为1400-1500°C。因此，激光切割速率在切割淬硬钢时应灵活运用Vc不要太低。硬质合金数控刀片。Vc为30-75m / min;瓷器工具Vc为60-120m / min; PCBN工具Vc为100-200m / min;间歇性激光切割时，Vc约为以上的1/2。

  (2)深度切割。通常根据生产系统软件的剩余量和刚度进行选择。ap为0.1-3mm。

  (3)进料量Fr为0.05-0.3mm / r。当产品工件原材料强度高或切割时间断时，应降低刀速，避免数控刀片坍塌。

  激光切割淬硬钢的第四部分应注意

  ①采用上述工具连续热处理时，切割呈暗红色，表示Vc值有效。当Vc当值过高时，工具的耐久性较低。另一方面，产品工件的切削面没有变软，工具的耐久性也很低。

  ②间歇性切削，Vc值应较低。

  ③用硬合金麻花钻钻出硬钢小圆孔时，Vc值应有效（Vc = 15-30m / min），应经常拔出麻花钻，切割消除，以避免麻花钻被夹住。产品工件的热膨胀系数和冷收集。当硬底化钢的硬度低于50时hrc弹簧钢麻花钻也可用于铣削。Vc≤5m/ min，麻花钻边缘麻花钻边缘的偏角。

  ④旋转热处理刚丝时，应先进切比齿高30°-45°视角方便成功进入和切割，防止激光切割，深度应小。

  结果的第五部分

  (1)硬质合金可用于硬质钢、瓷器和PCBN工具原材料激光切割。

  (2)切割淬硬钢时，应根据具体情况有效选择数控刀片的主要几何图形参数和切割参数，并了解常见的应用问题。

  （3）用PCBN工具切削淬硬钢可完成铣削而非切削，提高了生产加工效率。